（文/应恺）在全球范围内，为了应对气候变化和能源结构转型的双重挑战，汽车产业正加速从传统燃油车向电动化、智能化全面迈进，其中新能源汽车正在成为汽车行业发展的主流方向。作为技术复杂度更高、供应链管理更为严苛的新兴品类，新能源汽车在质量管理方面面临着前所未有的挑战，特别是电池、电控和电机这三大核心系统。其安全性、稳定性和一致性直接决定了整车的产品性能与用户口碑。在中国这个全球最大的汽车市场，新能源汽车在政策推动与产业升级的双轮驱动下迅速普及。这一态势既为本土企业带来了千载难逢的机遇，也对质量管控体系和技术保障能力提出了更高要求。而侯黎明凭借深厚的专业背景和对行业趋势的精准把握，成为推动新能源汽车质量体系创新的重要力量。

　　自2006年加入上海汽车集团股份有限公司乘用车分公司以来，他长期扎根质量管理一线，先后负责临港工厂总装车间新建项目、英国长桥工厂复工项目及制造首版策略制定，并主导电子电器及电动车零部件的供应商开发与质量管控，为整车产品提供了坚实的质量支撑。2018年起，他在上汽正大有限公司全面负责质量体系建设及保障体系运行，涵盖从车身、油漆、总装到发动机与电池工厂的关键质量控制，深度参与MG品牌电动车及传统车型在东南亚市场的质量管理与出口适配。他还推动供应链本地化，带领团队建立区域供应商开发机制，并主导编制企业供应商质量管理手册，全面提升区域质量水平。在车型开发方面，他担任MAXUS7车型项目super VLE，统筹产品方案、公告发布、上市执行与经济性分析，确保项目按期高质量推进。

　　2025年，侯黎明任华域正大有限公司总经理，进一步推动了企业战略升级与数字化转型，构建高智能、高稳定性的新能源汽车零部件供应体系，并通过质量大数据平台实现全过程可追溯与缺陷预警，为企业打造“零缺陷”质量标准提供了系统保障。其全链条、跨领域的管理能力和技术视野，成为引领行业发展的中坚力量。

　　在推动企业质量能力整体跃升的过程中，侯黎明的技术创新精神不断体现。他深入研究新能源汽车核心部件质量痛点，尤其关注动力电池制造环节中存在的数据断层、缺陷追溯难等共性问题，自主研发了“新能源汽车电池制造数字孪生监测系统”。这一系统是数字孪生技术在电池制造领域的系统化创新应用成果，也是侯黎明将其在智能制造与质量技术管理方面的积累相融合的标志性实践。系统通过构建高精度电池制造全过程的虚拟映射模型，实时采集车间现场的工艺参数、温湿度、材料批次及设备运行状态等数据，并与虚拟模型进行同步联动，实现电池制造工序的全流程动态监控。同时系统在可视化操作界面的基础上，还引入智能算法对关键质量节点进行多维度建模分析，一旦某项工艺指标偏离标准范围，即可自动触发质量预警机制，确保潜在问题在早期得到干预处理。

　　此外，该系统还构建了完整的历史数据沉淀与分析机制，能够对每一块电池从原材料到出厂的全部工艺数据进行标签化归档。一旦出现产品质量问题，系统能够通过智能溯源与交叉比对，迅速定位至具体工序、设备或操作人员，大幅缩短问题排查时间，有效提升质量事故响应速度和处理效率。在与企业现有的制造执行系统（MES）、企业资源计划系统（ERP）及质量管理系统（QMS）等平台深度集成后，系统更是打通了信息流、工艺流与决策流之间的壁垒，真正实现了“从数据中控质量、从过程中消除缺陷”的智能制造理念。

　　目前，该系统已在多家新能源电池生产企业试点应用，并取得显著成效。数据显示，系统上线后，企业电池制造良率提高3%以上，过程返修率下降近50%，质量问题平均响应时间从过去的48小时缩短至不足12小时，同时企业的客户满意度与市场口碑实现了同步提升。这项技术成果不仅获得了行业内企业的高度赞誉，也受到了业内专家的积极关注。多家整车企业正在推进该系统对接与场景化应用，侯黎明正携手更多产业链上下游伙伴共同推动技术的标准化与平台化应用。

　　侯黎明始终认为，质量管理的未来发展方向是系统思维与技术融合的协同推进。他强调，单纯依靠人力经验已无法应对复杂产品结构和快速迭代的市场需求，必须构建以数据为核心、以算法为驱动、以平台为载体的全流程质量管理体系。在他的构想中，未来不仅电池制造，电控、电驱、热管理等新能源汽车关键零部件都将通过数字孪生、工业互联网、大数据分析等新一代信息技术构建起完整的质量数字镜像，实现跨系统、跨工厂、跨企业的协同管控。

　　在新能源汽车向高端化、智能化发展的进程中，侯黎明不仅是一位管理者，更是一位具有前瞻眼光的技术开拓者和变革推动者。他用近二十年时间，从供应链质量控制到智能质量平台构建，从实践经验积累到原创技术成果落地，持续以技术创新为引擎推动质量管理体系升级，为中国新能源汽车行业树立了标杆。相信在未来更加激烈的全球竞争中，他所构建的智能质量管理体系、以及以数据为核心的制造理念，将持续为行业带来深远影响。